过去在丽水，一座座合成革工厂在绿水青山间轰鸣，废水排放、工业臭气一度让当地老百姓“谈革色变”。“先污染后治理”的陈旧模式与可持续发展理念间存在深刻矛盾。

党的二十届四中全会提出，绿色发展是中国式现代化的鲜明底色，要筑牢生态安全屏障，增强绿色发展动能。

近年来，丽水经济技术开发区以壮士断腕的决心，通过“生态优先、科技驱动”的实践，全力以赴将合成革产业推向“高质量、绿色化、智能化”。这不仅化解了“皮革困局”，更锻造出了一条符合新质生产力要求的高质量发展路径，为传统制造业转型升级提供了鲜活样本。

丽水经开区合成革企业。丽水经开区供图

从“无中生有”到“绿色突围”

丽水经开区合成革产业的崛起，是典型的“无中生有”的工业化传奇。

2003年，合成革产业被首次引入丽水经开区，这一决策实现了园区工业产业“零的突破”，更为当地经济带来了前所未有的机遇。

“合成革产业链是丽水经开区最早形成的具有规模效益、有全国行业影响力的百亿级产业集群。经过20多年的发展壮大，目前合成革产业链的产能约占全省的28%、全国的8.6%。”丽水经开区水阁产业平台运营公司副总经理钟继明介绍。

2005年，浙江新旭合成革有限公司从温州迁到丽水经开区。“产业链上下游项目也跟过来了。”企业技术负责人吴立东告诉记者，彼时，全国乃至全球的合成革产业都以油性为主，生产过程中的高污染是个共性难题。

“以前只要靠近合成革生产厂区，扑面而来的是‘臭鸡蛋’味。老百姓投诉很多的。”吴立东回忆道。

面对环境污染的挑战，坐落于“绿水青山”间的丽水经开区选择了一条艰难但正确的道路——绿色转型。

“先是通过多轮环保专项整治锁定目标、压实责任，倒逼产业升级。”钟继明介绍，2019年，丽水经开区更是以“严于国标50%”的要求开展“史上最严合成革产业专项整治提升行动”，通过关停低效企业、削减油性生产线等一系列举措，引导产业转型。

“在园区的指导下，我们逐步增添了密封罩、多级水喷淋、DMF精馏回收等环保设备，确保废气不外溢，目前每年用于设备更新的费用约1000万元。”吴立东介绍，“除了提供治污技术，对于企业内部技术改造和环保设备的购入等，经开区也有相应的政策扶持，比如环保设备的升级就有30%的资金补助。”

企业湿法生产线上的封闭装置。人民网记者 方彭依梦摄

如今再走进丽水经开区的合成革企业，昔日恶臭不复存在，不少企业还在厂区里种起了花草、养起了金鱼。

与此同时，丽水经开区加速推动合成革产业水性化转型。实际上早在2015年产业集聚初期，园区便前瞻性布局水性合成革技术方向，避开传统油性合成革的环保短板。如今，园区更是每年筹措1000万元专项资金精准扶持水性技术研发与应用。

“刚性管控与柔性扶持为产业转型筑牢了制度保障。”钟继明告诉记者，目前园区企业水性树脂年用量超过3万吨，在后处理环节使用率达20%—30%。企业产品涵盖水性干法、半PU、仿湿法等多品类，并攻关全水性湿法革技术。

面对合成革产业高污染的行业痛点，丽水经开区还构建了覆盖集中供热、DMF回收、污水处理的完整循环经济体系。其中DMF集中精馏项目通过市场化运作实现溶剂回收率超97%，让危险废弃物转化为可利用资源。

在硬件基础上，园区同步推进绿色管理“软件”升级，通过“生态合成革绿色园区管理标准化试点”项目，建立VOCs在线监测等科学管理体系。“现在通过手机端就能实时掌握废气处理装置的运行情况，方便我们及时处理突发问题。”吴立东说。

“老兵”走新路

站在浙江闽锋化学有限公司新建的研发中心，透过玻璃窗远远可以望见忙碌而整洁的生产区。这家成立于2005年的“制革老兵”，如今已发展成为丽水经开区合成革产业的龙头企业。

“办企业不求快，而求活得久。”企业董事长邵烨告诉记者，企业创立时，合成革产业在丽水经开区刚刚起步，环保理念尚未成为行业共识。

“很多人不理解，为什么我要在建厂之初就投入近700万元建设废水回收系统。”邵烨说，“但我的想法很简单，安全是天，环保是地，没有天地，企业何存？”也正是这份前瞻性，让闽锋化学在后续的合成革产业专项整治提升行动中，反而获得了更大的发展空间。

经过三次上下游并购，闽锋化学完成了从原材料到成品的产业链垂直整合，2024年企业产值突破20亿元。如今的丽水经开区，已聚集了130余家合成革上下游企业。

闽锋化学的生产车间。受访者供图

与其他先进制造业相比，合成革产业的智能化程度相对较低，此前在生产排产、产品研发上多凭经验，缺乏科学的规划依据。如何破局？

记者了解到，近年来，丽水经开区深度融合科技创新与数字化转型，赋能产业升级。当地通过建设国内唯一的合成革“产业大脑”，推动全产业链数据汇聚；鼓励企业实施“机器换人”、建设智能工厂。同时，当地还打造了工业互联网平台，建设多家未来工厂、数字化车间，不断推动制造向服务化延伸。

趁着产业转型东风，闽锋化学瞄准机遇、果断出击，变“制革”为“智革”。

走进企业的合成革数字化车间内，各条生产线正有条不紊地忙碌着。“我们生产线最多一天的下单量41万米，量产43万米。”邵烨告诉记者，数字化车间建设是合成革产业智能制造的重要基础，其应用涵盖了整个产品的生产过程，有力推进了工艺优化、组织优化、流程优化、管理优化。

此外，针对劳动密集型企业存在的产品单号、工艺配比等数据过于复杂这一发展瓶颈，企业成立了专门的IT部，自主研发了适用于合成革产业的MICS生产信息学管控系统，从合成革订单生成、排单、配料到产品生产等全程采用信息化设备管理，保障了产品的合格率。如今，企业年产值达到10亿元左右。

眼下，闽锋化学已进入高质量转型发展阶段，邵烨表示，未来几年企业的核心目标是以“技术创新、产品升级、质量提升”为导向的内涵式发展。

科技与时尚“共舞”

据了解，全球合成革年销量约80亿米，相当于绕地球赤道200圈，而其中来自丽水经开区的产量就占了5.2%。

“如今说起合成革产业，就一定会提到浙江丽水。”钟继明介绍，“近年来，经‘链长制’培育转型和环保治理倒逼升级，丽水经开区合成革产业快速发展，产业链规上工业企业有103家，产值从2019年的75.2亿元提高到2024年的135.7亿元，占经开区规上产值的29.1%，为带动区域经济作出巨大贡献。”

经历了起步与转型，眼下在丽水经开区，合成革产业正经历升级与引领期。

如何升级，凭啥引领？科技创新是激发传统产业“老树发新芽”的关键，丽水经开区深谙此道。早在2012年，园区就组建了省级产业技术创新战略联盟，如今已与四川大学、浙江大学等7所高校共建研究院，聚焦水性树脂、无溶剂等关键技术攻关。

这种产学研深度融合的模式，让园区在水性合成革领域创下五个全国“第一”，更诞生了国内首家全水性合成革企业——浙江昶丰新材料有限公司。

“我们的产品出口超80%，产品直供宜家、ZARA等国际大牌。”企业董事长邵晨旭告诉记者，自2007年起，企业开始布局水性合成革研发，生产的水性合成革产品已广泛应用于家具制造、汽车内饰等多个领域。

昶丰新材料的合成革产品应用于家具制造。人民网记者 方彭依梦摄

今年7月，由昶丰新材料参与制定的《合成革有害物质释放量分级认证技术规范》及《合成革有害物质释放量分级认证实施规则》发布，标志着中国合成革行业首次建立起覆盖全产业链的环保分级认证体系，为全球绿色低碳竞争树立了“中国标准”。

“参与制定中国合成革生态环保分级认证标准，既是荣誉，更是责任。未来我们将持续加大研发投入，将技术实践转化为标准规范，推动合成革产业向低碳化、高端化迈进。”邵晨旭说。

此外，为塑造产业新优势，丽水正积极推动产业从集群制造向时尚生态跨越，加快构建绿色、智能、高附加值的现代产业体系。

在2025中国国际时装周上，一批用咖啡渣、椰子壳等植物“废料”制成的皮革时装成为全场焦点。这些变废为宝、引领潮流的新型合成革材料，被称为“渣渣革”，产自园区企业浙江嘉柯新材料科技有限公司。

以植物“废料”制成的皮革时装亮相2025中国国际时装周。受访者供图

“这些年，我们从传统油性革转向水性革，继而又研发出由植物‘废料’制成的生物基合成革，成功用生物原料替代了石油化工原料。”企业行政经理张勤平介绍。

据了解，传统合成革一般用于制作鞋帽、服饰，而生物基合成革还进入了高附加值的家电金属材料包覆、汽车座椅与门板合成革、母婴用品三大新兴领域。

“这台手机的后壳就是用‘渣渣革’做的，细闻会有淡淡的咖啡香。”张勤平告诉记者，传统的油性生产线，生产1米合成革的均价在8到16元，1米水性人造革的均价是10到30元，而企业生产的生物基合成革，1米可以卖到150元，产品附加值大大提升。

目前，嘉柯新材料的“渣渣革”生产线年产量达1000万米。今年，企业总产值同比增长15%—20%，其中生物基产品的产值较2024年全年增长200%左右。

2026年是“十五五”开局之年。丽水经开区相关负责人表示，下一步当地将以“创新驱动、绿色引领、集群升级”为核心，聚焦油性革高端化转型、绿色新材料赛道开辟、营商环境优化、龙头企业培育等方向突破瓶颈，推动时尚合成革产业向价值链高端跃升。‌

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