在浙江台州灣新區，工程師通過控制面板設定好參數，智能運輸機器人將衛星結構蜂窩板運送至分裝生產線……經過60多道總裝工序，各個功能不同的衛星單機被合裝成整星。一顆完整衛星從總裝到出廠，最快隻需28天。

這是台州星空智聯科技有限公司（以下簡稱“星空智聯”）衛星超級工廠裡正在發生的事。

傳統的衛星制造方式，需要數百名工程師和技術人員協作，從設計、制造、組裝到最終測試，整個過程一般需要1至2年。星空智聯總經理劉勇介紹，利用自動化技術，車間團隊僅需30人左右，生產一顆衛星最快只要28天，工廠年產能力達到500顆。

衛星制造流程。人民網記者 孫鵬攝

把航天變成可批量生產的產業，這個設想在政策層面早已有了鋪墊。2026年政府工作報告首次提及衛星互聯網，“十五五”規劃綱要明確要統籌建設衛星通信、導航、遙感系統，加快低軌衛星互聯網組網。台州灣新區的這座工廠，把這條戰略變成了流水線上的現實。

這座衛星超級工廠於2020年開建，2021年建成並完成首顆試產星下線，是國內首批拿到國家發改委核簽的商業衛星制造項目許可批復的主體之一，也是全球第一個把航天制造和汽車制造能力揉在一起的衛星超級工廠。

劉勇曾是中科院衛星總師，2018年出來創業，他最清楚這個行業的問題——效率低、成本高、太依賴個人。他和團隊花了幾個月，跑了飛機、汽車等各類制造車間，最終從汽車總裝工藝裡找到了方向，“我們把造車的理念移植到了造衛星過程中。”

為什麼是汽車？劉勇的解釋很直接：“衛星裡零部件的數量也大概在這個量級，兩三萬個，尺寸也有可比性。”造車和造星，底層邏輯確實有相通之處。但把汽車的模式搬上衛星，精細度完全不是一個量級。汽車壞了能修，衛星一上天就回不來了。項目啟動之初，沒有任何批量化造衛星的經驗可以參考——產線怎麼排、工藝怎麼定、一致性怎麼保証，全是空白。

超級工廠內部。人民網記者 孫鵬攝

“以前衛星是‘手搓’的，每顆都不一樣。現在要讓它像汽車一樣，從流水線上下來，顆顆一致。”星空智聯副總經理張華說。產線被拆解成多個模塊化生產單元，智能運輸機器人無聲穿梭，自動化設備和AI數據管理貫穿全流程。工廠可以生產從10公斤到1噸的衛星，採用模塊化設計，“就像搭積木一樣”。

過去兩三年才能造1顆衛星，現在隻需28天。年產500顆，量產成本下降45%，車間從數百人減至約30人。精度沒打折，衛星制造誤差控制在0.05毫米左右。

3個低軌衛星互聯網星座已在全國鋪開——國網、千帆、鴻鵠-3，規劃總數近4萬顆。“十五五”期間，年均發射衛星預計2000至3000顆。這些星都得從某個地方造出來。星空智聯的28天周期和年產500顆能力，恰好是這個需求鏈條上的一個環節。

2025年，“藍碳一號”從這裡出廠，成為浙江首顆海洋衛星。“時空道宇星座”一期64顆低軌通信衛星也從這裡出廠並全部完成組網，實現除南北極外全球地表通信覆蓋。2025年，星空智聯商業衛星制造並發射入軌數量全球第六、國內商業航天企業第一。

台州灣新區早在2016年便以空天產業為主導方向，十年間集聚了近200億元產業規模。目前84家空天產業鏈上下游企業集中在這裡，覆蓋了衛星研發、制造、零部件配套、運營服務等環節。台州原有的模具、精密加工、汽車零部件等產業積累，也給衛星制造提供了供應鏈支撐。

2025年，浙江將“低空經濟與商業航天集群”納入“415X”先進制造業集群體系，全省商業航天制造鏈條正在成形。台州入選了首批低空經濟“先飛區”和空天產業未來產業先導區。

車間裡，工人們不再需要反復拿捏“手感”，而是盯著平板上的數據，按標准流程完成每一個安裝動作。用張華的話說：“以前衛星是‘手搓’的，現在走向了自動化、智能化和工序脈動。”

走出車間，台州灣的海風裹著潮氣扑面而來。造車和造星，在這片土地上隻隔著一道流水線的距離。