溫州市瑞安市地處浙江東南沿海，是浙江省重要現代工貿城市。近年來，瑞安圍繞汽車零部件、機械裝備、時尚輕工等重點產業鏈，全力推進傳統產業轉型升級。

從“制造”走向“智造”，瑞安企業交出了怎樣的答卷？日前，記者跟隨智能制造系統解決方案供應商聯盟聯合國家智能制造專家委員會、浙江省經濟和信息化廳共同主辦的“智能制造進園區·浙江站”和專家行活動，一起走進浙江瑞安的多家制造企業一探究竟。

在瑞安的浙江鬆田汽車電機系統股份有限公司鼓風機生產車間裡，生產氛圍緊張卻秩序井然。員工在電腦端輸入生產指令，機械臂開始自動下料，再經過入軸一體機、繞線機、點焊機、精車機、平衡機、檢測機、卡簧機、打標機等設備處理，短短10分鐘，一台車載鼓風機中的風扇已經初具雛形。

浙江鬆田汽車電機系統股份有限公司副總經理鄭定和告訴記者，這是2021年建設的年產500萬套智能控制無刷電機生產線項目，引進了高精度沖床、機械手、注塑機、生產流水線、平衡機、中央集中供料系統、加工中心等一系列設備，並於2022年5月全面投入批量生產。目前，全公司擁有新能源智能電機全自動生產線7條、裝配線40條。

浙江鬆田汽車電機系統股份有限公司的智能化生產車間。人民網記者 郭揚攝

“流水線化的設備解放了人力。”鄭定和說，以前一條流水線上每一道工序都至少需要一位員工，現在員工隻需負責產品的平衡校正、外觀檢測以及設備監控等工序即可。

科技智能化技改給企業帶來了長效、看得見摸得著的經濟效益。在浙江百岸科技有限公司，生產部主管邱飛江給記者列了一組數據：科技智能化技改項目建設完成后，實現了年產200萬隻氮氧傳感器的成效﹔企業全員勞動生產率從2020年的46.04萬元/人/年，提升到2022年的81.88萬元/人/年，全員勞動生產率提升77.84%﹔產品不良率從2020年的8.82%，降低到2022年的2.55%，不良品率降低71.1%﹔單位運營成本從2020年的39.84（萬元/萬台），降低到2022年的29.42（萬元/萬台），單位運營成本下降26.15%。

成立於2019年9月的浙江百岸科技有限公司，專注於控制車輛尾氣排放的SCR系統配套系統、設備的研發和生產，擁有近300種型號的產品。

浙江百岸科技有限公司的印刷車間。人民網記者 郭揚攝

在企業芯片印刷車間裡，記者看到，機器已經取代工人成為生產主力軍。“以前一條生產線上需要25個人，現在隻需要7個人，產能超出原先一倍還多。”全自動生產線上的員工陳芳告訴記者，原先單機版手動填孔印刷生產，不能自動投放材料，需要單獨操作﹔改造之后的全自動填孔印刷生產線實現了全自動投放材料，自帶烘道直接烘干，並且自動全過程檢測，不合格會自動報警，工人隻需要在印刷前將印刷網板放置印刷機內，在刮刀下涂抹漿料，印刷完后逐一檢查是否印刷到位即可。

此外，通過自主研發ERP運營管理系統和MES系統，可以實現財務、成本、採購、銷售、生產和倉儲管理的一體化管控和生產監控、物料配送、質量和設備管理等業務的數字化管控。浙江百岸科技有限公司執行董事蔡豐勇介紹，公司2022年實現銷售收入15116.58萬元，利潤2906.93萬元，同比2020年主營業務收入增長了33.38%左右。預期未來三年，企業還能保持每年30%—60%的穩定增長。

在瑞立集團有限公司的自動化生產車間，記者看到了相似的場景。在自動化生產車間的自動間隙調整臂關鍵零件自動制造加工線上，一台台機器井然有序地工作著，“空曠”的車間內隻有10多位工人在操作按鈕。

作為溫州地區汽摩配行業龍頭企業之一，近年來瑞立始終在探索向“裝備智能化”和“生產智能化”轉型。在“機器換人”、自動化改造、ERP升級等項目的基礎上，瑞立每年預算投入1億至2億元，並購買國內外先進裝備，致力於提高裝備智能化水平，提升生產效率和產品質量。

瑞立集團有限公司的自動化生產車間。人民網記者 郭揚攝

“為向‘生產智能化’轉型，瑞立通過產品設計、工藝流程優化、新制造過程以及管理、控制、決策新模式等四個方面的創新。”瑞立集團副總經理潘銀斌告訴記者，2020年投產的年產200萬隻新能源汽車自動調整臂智能制造技改項目讓企業實現了“生產智能化”的轉型，使生產效率提高59.91%，運營成本降低21.12%以上，不良率下降30.33%，人員減少59.91%，單位生產能源效率提升53.64%。

鬆田、百岸、瑞立是瑞安眾多企業智能化、數字化發展的縮影。早在2018年，瑞安就率先聚焦汽車零部件、制鞋兩大勞動密集型傳統產業，出台了智能制造試點政策，單獨列支1億多元，競爭性遴選了22個項目，分智能工段、產線、車間、工廠不同層面，給予最高45%的補助。

據統計，瑞安目前擁有列入國家智能制造新模式應用項目2個、省級數字化車間/智能工廠17個，年均實施智能化技術改造項目240個以上，近5年技改增速超15%。

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