走進寧波金山雙鹿鹼性鋅錳電池未來工廠參觀通道，右手邊是一面展示牆，展示著企業從改制、搬遷到上市的發展歷程，老照片裡還有工人守著設備、低頭忙活的場景。一轉身，左手邊卻是一片漆黑。

隨著燈光熄滅，黑幕裡星星點點的機器指示燈顯現出來——一條條產線在暗處安靜地跑著，AGV小車來回穿梭，設備狀態在屏幕上跳動。

雙鹿電池“黑燈工廠”。寧波金山雙鹿電池有限公司供圖

再往裡走，24米高、9000平方米的立體倉庫前，5G AGV、RGV像忙碌的“搬運工”來回穿梭﹔生產線上，4K工業相機配上AI算法，代替人眼給電池“看毛病”﹔控制屏上，工序參數不停刷新。

一節電池從鋼殼投料到碼垛，要過十幾道工序。在5G網絡串聯下，物流轉運、電池生產、外觀質檢等環節正從“各管一段”變成全線貫通。

這樣的場景並非一朝一夕形成。寧波金山雙鹿電池有限公司技術副總裁張健回憶，企業經過廠區搬遷、改制上市和持續專業化發展，規模越做越大，但提產能、降成本、增效益的壓力也跟著來了。產品要定制，部分產線設備就得跟著調整，反復布線很麻煩﹔生產線對信號傳輸速度要求高，原有黑燈車間再升級並不輕鬆。

“過去，電池表面有沒有臟污、漏液、凹陷、卷邊，全靠人工肉眼看。一個人平均每天要搬上千板電池，既費眼又費力，檢測准確率隻有80%左右。”張健回憶，舊廠區還是平面倉庫、人工配送，物流運轉效率低、成本高。這些“攔路虎”，讓企業想往無人化、智能化走，卻邁不開步子。

問題擺在那裡，怎麼解？依托寧波聯通在5G+工業互聯網領域積累的技術優勢，雙鹿電池得以順利推進智能制造的轉型升級。

“這不是簡單拉一張網，而是讓5G進產線、進倉庫、進質檢環節，把設備、數據和算力串起來，讓老設備能‘說話’，讓新應用能落地。”寧波聯通工業互聯網架構師吳晗說，項目給企業的不只是一張5G網，而是一整套“底座”：網絡、邊緣計算加上AI質檢、立體倉庫、AGV等應用，像給工廠裝上“神經”和“眼睛”，讓數據跑起來、讓機器會判斷。

針對反復布線難題，技術團隊把設備分門別類，不同終端用不同方式採集數據，再通過5G工業網關對老設備做改造。現在，公司2條主要生產線的5G聯網率達到100%，設備能實時監控、信息能共享，反復布線的問題也解決了。

變化最直觀的是質檢和倉儲環節。過去靠人眼，現在4K工業相機和AI算法搭檔，能識別臟污、漏液、凹陷、卷邊不良等六大類18小類缺陷，還能把故障類型分類匯總，方便提前維護產線模具。AI版本不斷迭代后，檢測准確率超過98%，檢測效率提升一倍以上。

倉儲環節，技術團隊針對24米高、9000平方米的立庫做了5G信號全覆蓋，5G AGV、RGV把電池從產線送到接駁台，再自動運進立庫，出入庫、分揀和配送綜合效率比過去提升一倍以上。柔性產線正幫著“黑燈車間”一步步升級，電池生產邁入無人化、智能化新階段。

“改造給企業帶來的收益非常明顯。”張健給出一組數據：智能化、自動化提升后，全員生產效率提升了36.6%，訂單交付率也有改善，投訴率下降了25%。他坦言，AI使用過程中也遇到過識別不准等問題，但隨著應用不斷深入，很多過去靠人工經驗判斷的環節，正在被更穩定的技術手段替代。

在張健看來，未來工廠帶來的不只是單點效率提升，更推動行業從“拼成本”轉向“拼品質”。“現在提倡新質生產力，怎麼把品質提上去，是我們行業裡最大的追求目標。”他說，去年行業協會還邀請其他企業和供應商到雙鹿參觀交流，學習智能化應用經驗。

一塊電池的變化，是寧波“智轉數改”的一個切片。這樣的變化，正在寧波更多行業、更多企業裡不斷涌現。

在寧波汽車零部件行業，寧波華翔電子股份有限公司把大模型“請”進企業內網，研發時技術團隊用AI編程工具生成代碼、審查漏洞，核心源代碼不外泄。平台還能統一管理多個模型，算力支出也能算得清、管得住。

在醫療科創領域，寧波江豐生物信息技術有限公司依托一體化算力網絡統一調度病理AI算力，不再在二十多個縣域機構各自建機房，硬件機房建設成本下降52%，能耗運維開支降低45%。同時，患者病理數據全程走內網，配合數據脫敏功能，滿足醫療行業隱私監管要求。

從電池到汽車零部件，再到醫療病理AI，寧波的制造業和科創企業正把5G、邊緣計算、大模型等技術落到一個個具體場景裡。一塊電池點亮一條產線，也點亮寧波制造向新而行的活力。隨著“算、網、數、模、用”加速融合，制造業數字化轉型正從單點應用走向全鏈條協同，為新型工業化筑牢更堅實的底座。