浙江大型承压设备检验检测探索“机器换人”

费时费力的球罐内部打磨工作有了自动化解决方案。4月14日，在浙江鸿基石化股份有限公司厂区，一台形似“爬虫”的机器人紧紧贴着罐壁“爬”入直径18米的大球罐，“唰唰唰”，随着3个“品”字形排列的镀铜铁丝制毛刷旋转运动，锈迹斑斑的球罐内壁变得光滑了。

这台机器人是浙江省特种设备科学研究院耗时6年研发出的国内首款球罐爬壁打磨机器人，它的问世解决了球罐维护的关键难题。

球罐是一种压力容器，在化工、石油炼化、造船及城市煤气工业等领域大量应用。据悉，今年浙江球罐总数预计将达到600余台。“球罐由现场组焊而成，每3年左右就需要进行一次质量检测。为保证检测数据精准，检测过程对焊缝表面光洁度具有较高要求，打磨除锈是必不可少的工序。”浙江省特科院科研所所长凌张伟介绍，在该机器人研制成功前，这项工作一直由打磨工完成。

据了解，该机器人可以在-20℃至65℃环境下作业，行进速度高于每分钟0.5米。从先后开展的10余次球罐打磨作业结果看，其打磨效率是人工的2倍至3倍。该机器人已获授权专利12项，其中发明专利5项，具备产业化条件。

“大型承压设备检验检测终究要实现‘机器换人’。”凌张伟表示，目前，浙江省特科院正在进行包括超声检测机器人和磁粉检测机器人在内的系列化机器人的研究，探索“一条龙”的机器人解决方案。截至目前，该院已申请机器人相关专利60余项。