“一企一线”赋能五金产业发展

昨天（3月15日），记者在浙江闽立电动工具有限公司电刨数字化生产车间里看到，在一台刀轴转子组装一体机前，一名员工将刀轴、转子、皮带轮等零部件分门别类加入一体机内，很快，一个电刨的边盖就组装完成了。“以前靠人工一道一道地安装，一个边盖大概需要1分钟，现在只要30秒左右。”该公司生产部经理邓兴财说。

不仅是组装，自去年电刨数字化制造生产线投入使用后，闽立公司电刨生产的组装、检测、码垛等工艺都实现自动化、智能化，整条生产线装备数控化率达60%以上，生产工人从13人减少到7人，生产效率从每小时90件提升到130多件，产品质量大大提升。今年，该公司又开出第二条数字化倍速生产线。

近年来，永康市深入实施数字经济“一号工程”，以智能制造为主攻方向，以工业互联网平台为核心，以智慧、透明、高效、集成生产方式为目标，全面推进产业数字化转型，开创性探索行业企业串联式“一企一线”分段数字化改造模式，推动五金产业制造方式转型升级。该模式先后在汽车零部件、保温杯（壶）、电动工具等4个行业17个试点企业中取得突破性进展，成功跨越“试点陷阱”，探索出一条具有永康特色的中小企业数字化转型路径。

据介绍，永康五金产业在生产技术上具有很强的共通性，但在生产工序上，企业有着各自的优势和痛点。根据现状，永康积极整合行业企业的力量，每个行业选取多家优质企业，推行分段改造，有效降低中小企业智能化改造整体成本，大大提升企业改造效率。

为保障工作有效推进，永康出台《永康市“企业数字化制造、行业平台化服务”改造提升活动实施方案》等系列政策，对列入“一企一线”试点的改造提升项目，经专家组及相关机构验收，600万元以内的投资，按新增设备、软件、硬件及上云投入的50%给予奖励，超出部分设备按照一般的技术改造奖励。同时，通过政府部门扶持引导、试点企业积极主动作为、智能制造专家组强力支撑、金融机构提供资金保障等各种因素的密切配合，形成有效的四方风险共担机制，推动“一企一线”项目改造。

依托“一企一线”试点改造，永康积极建设工业互联网平台，基于平台开展线上研发设计、金融服务、客户交互、供应链管理、产业链协同等业务，推进企业业务向平台迁移。实现企业数据全流程可视化、产品全过程跟踪管理，打通集采集销供应链、产能利用、协同制造中的堵点，逐步构建以永武缙为核心的五金产业集群工业互联网服务体系，实现五金产业全要素、全产业链价值链的优化组合。